Equipos
necesarios para el almacenamiento
Equipos con movimiento y traslado
Transpaleta manual:
Una transpaleta o traspalé es un
aparato utilizado en almacenes para realizar diversas tareas relacionadas con
la mercancía almacenada, tales como carga, descarga, traslado de unas zonas a
otras del almacén y operaciones de picking.
Una transpaleta está formada por una
horquilla de dos brazos paralelos y horizontales unidos a un cabezal donde se
sitúan las ruedas.
Apiladores:
De tracción y elevación manual. Es un
vehículo de carga y transporte de corta distancia que se utiliza principalmente
en almacenes y estanterías de paletizacion para colocar la mercancía y
transportarla a corta distancia.
Carretillas
contrabalanceadas
Una carretilla elevadora, grúa
horquilla, montacargas1 o coloquialmente toro es un vehículo contrapesado en su
parte trasera, que ―mediante dos horquillas― puede transportar y apilar cargas
generalmente montadas sobre tarimas o palés.
Algunos tipos
de almacenamiento de materiales
Términos de bodega
PRODUCTO: Es el objeto que se ofrece a un
mercado para ser adquirido o consumido. Cumple con la función de
satisfacer
la necesidad o deseo del cliente. Además de objetos físicos, pueden ser también
servicios, etc.
CALIDAD DEL PRODUCTO: Es la capacidad de un producto
en sus funciones, por ejemplo: durabilidad total, grado de confiabilidad,
precisión y otros atributos que son muy apreciados.
CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO: Es la trayectoria de las
ventas y ganancias durante la vida del producto.
PRODUCTO AUMENTADO: Es el beneficio o servicio
adicional sobre el producto real, que resulta beneficioso al consumidor.
LÍNEA DE PRODUCTOS: Conjunto de productos que
tienen similar funcionamiento y son adquiridos por el mismo grupo de
consumidores o se venden en el mismo tipo de establecimiento.
EXHIBIDORES O ANAQUELES: Son conjuntos de madera o
metal colocados horizontalmente en la pared. Sobre ellos se exhiben los
productos destinados a la venta.
GÓNDOLA: Mueble que sirve para exhibir los
productos. Permite apreciarlos desde cualquier lugar en que se sitúe el
cliente.
RACK: Elemento publicitario cuya finalidad
es que la marca logre exhibirse bien al público.
PRODUCTO REAL: Son los atributos que
confirman los beneficios del producto, como la marca de fábrica, el empaque, etc.
FLEXO: Es el conjunto de afiches pegados de
un lado a otro, cubriendo un determinado espacio en el negocio. En ella se
resalta la marca y los productos.
EJECUCIÓN BÁSICA: Es la primera actividad que
realiza el asesor de venta cuando entra a una bodega. Primero se cerciora de
que sus productos se encuentren en buen estado y luego los acomoda de la mejor
manera. Es un trabajo diferenciado que evita que los productos estén cerca de
la fechas de vencimiento.
FIJO: Basado en la frase “First in,
firstout”, que traducido al español significa: “primero en entrar, primero en
salir”. Se refiere a la rotación del producto, donde la idea es que las
primeras unidades que entren sean los primeras en venderse.
QUIEBRE DE STOCK: Es el período en que la
bodega no cuenta con los productos de una marca específica que son muy
requeridos por su público.
STOCKEADO: Es lo contrario al “quiebre de
stock”. En este caso, el bodeguero cuenta en su almacén común buen número de
productos de una marca.
ADMINISTRADOR DE MATERIALES :Administra el
inventario de materias
primas y/o partes
necesario para la producción. Responsable de los niveles del inventario de insumos. Coordinación
con compras, producción y proveedores para asegurar
La
confiabilidad y la
eficiencia de la
provisión de insumos
tal que permita
la planificación de la producción.
Frecuentemente responsable de la recepción, el depósito, el programa de abastecimiento
y los movimientos internos.
AGENTE DE CARGA AÉREA
Cuando el transitorio
ejerce su actividad
en el ámbito
del transporte aéreo
se denomina "agente de
carga aérea". Comercializa
las bodegas de las
líneas aéreas, constituyendo el sistema de distribución de la carga
aérea, y coordina la demanda de transporte aéreo con la oferta de las
compañías.
ALMACÉN AUTOMÁTICO: Sistema de
almacenamiento de alta
densidad en el
que los elementos de
Manutención actúan
completamente automatizados, tanto
en los movimientos de manipulación de entrada como de
salida de las estanterías.
ALMACÉN DE BLOQUE: Sistema de
almacenamiento por apilado
directo de las
cargas, sin soportes
O elementos
de constitución de cargas unitarias.
ALMACENAJE: Se
refiere a la administración del
espacio físico necesario
para el mantenimiento de las existencias, en
definitiva estamos refiriéndonos al diseño y
gestión operativa de
los almacenes y de las
diferentes herramientas y tecnologías que deben utilizarse para
optimizar la operación.
Los almacenes juegan, pues, el
papel de intermediarios a lo largo de la cadena logística y por tanto su
importancia es de auténtico relieve, ya que pueden suponer fuentes de
despilfarros, en potencia, a lo largo de toda la cadena.
ALMACENISTA: Empresa cuya
actividad consiste, de acuerdo
con lo que
se establezca en
un contrato, en
recibir en depósito
y en locales adecuados
los bienes o mercancías ajenos.
Puede efectuar operaciones de ruptura
de cargas, almacenamiento, custodia, manipulación, administración, control de preparación de
pedidos y cualquier
otra que se haya
convenido. Inclusive puede
realizar su posterior distribución a
quien determine el depositante, en
virtud de un
contrato de transporte,
en la forma, tiempo
y lugar que
éste determine.
Métodos de almacenamiento:
Almacenamiento
convencional
El
almacenamiento convencional es el más extendido en casi todos los sectores
industriales y se caracteriza por la escasa utilización de mecanismos, el
empleo de equipos de tecnología común y la mayor utilización de mano de obra.
Medios de almacenamiento: Estanterías convencionales
con o sin base y con distintas alturas para lograr la máxima adaptación a los
bultos.
– Tipos de ubicaciones: En estantería, en bloque o
compacto
– Características: Gran flexibilidad, se
puede almacenar, por lo general, cualquier tipo de mercancía.
Muy
dinámico ante los cambios, las modificaciones resultan rápidas y económicas.
Optimización del uso de máquinas, se utiliza un solo tipo de máquina para
cargar, descargar, ubicar y desubicar.
Aprovechamiento
bajo del volumen de almacenamiento disponible por:
–
Necesidad de pasillos grandes para que las carretillas maniobren.
–
Reducción de la altura aprovechable al utilizar el auto apilado.
–
Inestabilidad de carretillas para ubicar bultos a gran altura.
Casos de aplicación:
–
Reducida altura libre de ubicación de las instalaciones.
¬
Elevada variedad de dimensiones de bultos.
¬
Alta variabilidad de características y porcentajes de presencia de los
productos en plazos de tiempo reducidos.
Almacenamiento
de alta densidad
Exige
la utilización de unos medios específicos con el fin de conseguir la mayor
densidad posible de bultos ubicados por metro cuadrado de superficie de
almacén.
Medios
de almacenamiento: Estanterías adaptadas a dimensiones de los bultos. Las
dimensiones de los pasillos para una misma máquina han de ser iguales. – Tipos
de ubicaciones: En estantería, para alcanzar grandes alturas de ubicación.
–
Características:
Uso
de máquinas muy específico, dificultad para utilizar los equipos de movimiento
de materiales fuera de las zonas de alta densidad e inaccesibilidad a esas
zonas para los medios convencionales. Problemas en caso de averías.
Elevadas
exigencias en cuanto a las condiciones de resistencia y planitud del suelo y a
la nivelación de estanterías para que sea posible maniobrar con las carretillas
de manera segura.
Accesibilidad
total a los productos.
Elevado
aprovechamiento del volumen de almacenamiento y optimización de superficies y
recorridos:
–
Altura elevada normalmente.
–
Reducción de los pasillos de maniobra.
Inversión
requerida, superior a la necesaria en el almacenamiento convencional.
Casos
de aplicación:
¬
Homogeneidad dimensional de las mercancías.
¬
Imposibilidad de disponer de una superficie de almacenaje mayor.
Almacenamiento
automático
Su
concepción es similar a la de los almacenamientos de alta densidad ya que se
utilizan equipos específicos que circulan por pasillos estrechos y se almacena
a gran altura. La diferencia se basa en que, en este caso, la ubicación y
desubicación la realiza un sistema de gestión informático en sustitución de la
mano de obra.
–
Medios de almacenamiento: Estanterías adaptadas a dimensiones de los bultos.
Las dimensiones de pasillos para una máquina han de ser iguales.
–
Tipos de ubicaciones: En estantería, para alcanzar grandes alturas de
ubicación.
–
Características:
Flexibilidad
reducida:
–
Los materiales han de ser homogéneos, existe un estrecho margen de tolerancia.
– En
caso de avería de un medio de movimentación, una zona queda bloqueada.
Poco
dinámico ante los cambios, al igual que en los almacenes de alta densidad las
modificaciones del almacén requieren un esfuerzo e inversión elevados.
Almacenamiento
automático para cargas ligeras
Este
almacenamiento se caracteriza por disponer de sistemas automáticos que
transportan los materiales en bandejas hasta el operario para que realice las
extracciones y las devuelven a su ubicación. Este sistema exige que un sistema
informático controle y administre todas las ubicaciones y los movimientos del
almacén. Los almacenes miniload en general están formados por un pasillo
central y dos grupos de estanterías a los lados.
–
Medios de almacenamiento: Estanterías de pequeño tamaño y que no soportan
grandes cargas. Generalmente se cierran con una malla de seguridad.
–
Tipos de ubicaciones: En estantería.
–
Características:
Protección
del material elevada, el almacén puede ser un recinto cerrado.
Optimización
del funcionamiento:
–
Equipamiento completo y cómodo, se pueden atender varios puestos sin
desplazamientos.
–
Operación en tiempo real por la utilización de sistemas informáticos.
Robotización
de la manipulación
Las
unidades de carga pueden contener varias referencias no relacionadas entre sí.
Modificaciones
del almacén, muy costosas por el elevado volumen de inversión requerido.
Optimización
del aprovechamiento del espacio:
–
Aprovechamiento máximo del espacio disponible con las bandejas.
–
Posibilidad de reubicar en todo momento los artículos en función de las
frecuencias.
Inversión
elevada, puede llegar a triplicar la necesaria para un almacenamiento
convencional.
Casos
de aplicación:
–
Materiales pequeños
Preparación de pedidos
Los
pedidos hacen relación a una solicitud de mercancía por parte de un cliente a
un proveedor, previo análisis de necesidades y requerimientos por parte del
cliente, además de un estudio previo de conveniencia del proveedor que le va a
suministrar los productos requeridos.
El
pedido puede formalizarse por vía telefónica, medio escrito (carta, correo, fax
o nota de pedido) o por medio de un agente comercial.
Dicho
pedido tiene un componente legal ya que se adquiere un compromiso mutuo entre
las dos partes involucradas en la operación, es decir cliente – proveedor, el
cual deberá legalizarse mediante una factura comercial que muestra las condiciones
de la operación o la provisión del servicio con todos los componentes de la
misma (partes, fechas, productos, condiciones, etc.).
Picking:
Es
el proceso de preparación de pedidos que se realiza para recoger mercancía,
productos o materiales, sacando unidades o conjuntos empacados de una unidad de
empaque más grande que contiene más unidades que las extraídas, es decir cuando
se seleccionan los productos abriendo una unidad de empaque en función de una
orden de pedido solicitada.
El
picking se puede realizar en unidades, productos envasados en su empaque
original, cajas o un grupo de cajas que se alistan de acuerdo con un documento
específico que puede ser: factura comercial, orden de compra o pedido, remisión
y listado picking de pedido.
1.
Necesidad por parte del cliente.
2.
Recibo de la orden de pedido.
3.
Verificación o consecución de la mercancía solicitada.
4.
Reserva de los productos relacionados en la orden de pedido.
5.
Generación del listado de picking.
6.
Alistamiento del pedido.
7.
Verificación de cantidades y productos.
8.
Agrupación de productos.
9.
Entrega de pedido en la zona de despacho.
Problemas
más frecuentes con el proceso de picking:
*
Infraestructura inadecuada
*
Productos no disponibles en estantería
*
Productos sin existencias
*
Recorridos repetidos buscando el producto
* No
se utilizan las herramientas tecnológicas implementadas.
*
Falta de recursos tecnológicos
*
Surtido equivocado de los productos.
*
Empaques que no corresponden al producto.
Factores
que permiten optimizar el Picking:
*
Reducir los tiempos de desplazamiento de los funcionarios encargados de
realizar el alistamiento de los pedidos.
*
Almacenar los objetos de tal manera que permitan extraerlos de una manera más
rápida (por rotación, cliente, tipo o naturaleza del producto almacenado,
cajas, paletización).
*
Surtir permanentemente las estanterías para evitar faltantes de mercancía.
*
Capacitación a los funcionarios que alisten los pedidos con el fin de que
conozcan bien el proceso, el centro de distribución, la mercancía y los
lineamientos estipulados por la organización en la preparación de los pedidos.
*
Determinar causas específicas de retrasos con el fin de aplicar estrategias de
solución a dichos retrasos.
Mecanizado Automático:
En
este método la operación manual del pedido se combina con herramientas
sistemáticas como software especializado o la recopilación de la información
por medio de sistemas aplicados al proceso como el voice picking (separación de
pedidos por medio de la voz, información que es recopilada en una base de datos
específica).
También
encontramos el pick to light, el cual por medio de un display luminoso indica
la cantidad que debe tomar el operario de acuerdo con el pedido que esté preparando
Empaque y embalaje
Durante
este trabajo se usa tanto la palabra embalaje como envase. En general se
considera que el envase y el embalaje del producto son casi inseparables, en la
medida en que estos elementos se utilizan combinados para conseguir la misma
función pero, aún así, se deban distinguir claramente ambos conceptos:
·
Embalaje. Procedimientos y métodos para proteger a la mercancía que contiene a
lo largo de la cadena logística en su distribución física (manipular, almacenar
y transportar). Las mercancías pueden ir atadas (con flejes o alambres), en
bala (envueltas con telas u otro material y sujetas con alambre o fleje), en
cajas (de cartón, madera, claraboya), en contenedores de metal, en fardos
(unión de varios paquetes), en sacos (de papel, plástico, fibra...), en toneles
(madera, metal o plásticos) y en palets.
El
embalaje protege a las mercancías de daños mecánicos causados por el movimiento
en el transporte, daños por calentamiento o enfriamiento en el almacenaje a la
intemperie, por contaminación o por impregnación de olores y humos, por mezcla
de cargamentos, por oxidación, por mojadura, por aplastamientos, por plagas de
roedores, insectos, gusanos..., por incendios, etc., entre otros.
·
Envase. Es todo contenedor o recipiente sólido o impermeable que alberga
sustancias y productos delicados de preservar, conservar, manejar, transportar
y usar. El envase protege, contiene y presenta de forma atractiva, el contenido
para su venta al detalle.
Se
puede distinguir entre envase primario, aquel que está en contacto con el
producto y de él depende la conservación del mismo (latas, tubos, botellas...);
y envase secundario, aquel que refuerza la función de protección y agrupamiento
de los envases primarios (multipacks de cartón, películas plásticas retráctiles
u otras formas que presenten unidas varias unidades del producto), para
configurar la unidad de venta al público. También se consideran envases
secundarios las cajas que contienen el envase primario. Por ejemplo, las cajas
de los perfumes, colonias, cereales, relojes...
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